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砂型鑄造工藝是以砂為主要造型材料制備鑄型的一種鑄造方法，是***傳統(tǒng)的鑄造方法。由于砂型鑄造在自身特點（不受零件形狀、大小、復(fù)雜程度及合金種類的***，生產(chǎn)周期短，成本低），因此砂型鑄造依舊是鑄造生產(chǎn)中應(yīng)用***廣泛的鑄造方法，尤其是單件或小批量鑄件！ 今天就來介紹一下砂型鑄造工藝***基本的八個流程：配砂、制模、造芯、熔煉、澆注、清理、加工、檢驗。 一、配砂 配砂階段需要制備型砂和芯砂，供造型所用，一般使用混砂機放入舊圖和適量黏土就行攪拌。 二、制摸 制模階段，根據(jù)零件圖紙制作模具和芯盒，一般單件可以用木模、批量生產(chǎn)可制作塑料模具或金屬模（俗稱鐵模或鋼模），大批量鑄件可以制作型板。現(xiàn)在模具基本都是用雕刻機所以制作周期大大縮短，制模一般需要2~10天不等。 三、造芯 造型（制芯）階段：包括了造型（用型砂形成鑄件的型腔）、制芯（形成鑄件的內(nèi)部形狀）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是鑄造中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。 四、熔煉 熔煉階段：按照所需要的金屬成分配好化學(xué)成分，選擇合適的熔化爐熔化合金材料，形成合格的液態(tài)金屬液（包括成分合格，溫度合格）。熔煉一般采用沖天爐或者電爐。 五、澆注 澆注階段：用鐵水包把電爐里融化的鐵水注入造好的型里。澆注鐵水需要注意澆注的速度，讓鐵水注滿整個型腔。另外澆注鐵水比較危險需要注意安全！ 六、清理 清理階段：澆注后等熔融金屬凝固后，拿錘子去掉澆口并震掉鑄件的砂子，然后使用噴砂機進(jìn)行噴砂，這樣鑄件表面會顯得很干凈！對要求不嚴(yán)格的鑄件毛坯經(jīng)過檢查基本就可以出廠了。 七、加工 鑄件加工，對于一些有特別要求的鑄件或一些鑄造無法達(dá)到要求的鑄件，可能需要簡單加工。一般使用砂輪或磨光機進(jìn)行加工打磨，去掉毛刺，讓鑄件更光潔。 八、檢驗 鑄件檢驗，鑄件檢驗一般在清理或加工階段過程中，不合格的一般就已經(jīng)發(fā)現(xiàn)挑出來了。但有一些鑄件有個別要求，需要再進(jìn)行檢查一遍。比如有些鑄件需要中心孔能插入5厘米的軸，那么就需要拿5厘米的軸進(jìn)行穿一下試一試。
+查看全文30 2019-05
鑄造模具 對于鑄造的重要性不言而喻！ 鑄造模具的好壞與否， 直接關(guān)系到鑄件的成敗。 所以，模具的缺陷就需要特別研究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才能有效防止缺陷的產(chǎn)生！ 今天就來分析一下鑄造模具的 五種常見缺陷及其解決辦法吧！ 缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多。 3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。 4）焙燒的***高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內(nèi)面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1）對于金屬凝固過快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機）。包埋料的透氣性。凝固時間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的***高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。 5）包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機）。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。
+查看全文29 2019-05
鑄件裂紋可以說是鑄件致命的缺陷之一， 一旦出現(xiàn)裂紋， 輕則費力修補，重則徹底報廢！ 而要想避免裂紋， ***關(guān)鍵的還是要對裂紋形成的原因了如指掌， 這樣才能從根本上杜絕！ 鑄件裂紋主要分為兩類，熱裂和冷裂！ 熱裂 熱裂是裂紋外形彎彎曲曲，斷口很不規(guī)則呈藕斷絲連狀，而且表面較寬，越到里面越窄，屬熱裂其機理是：鋼水注入型腔后開始冷凝，當(dāng)結(jié)晶骨架已經(jīng)形成并開始線收縮后，由于此時內(nèi)部鋼水并未完成凝固成固態(tài)使收縮受阻，鑄件中就會產(chǎn)生應(yīng)力或塑性變形，當(dāng)它們超過在此高溫下的材質(zhì)強度極限時，鑄件就會開裂。 熱裂紋形成原因 形成熱裂紋的理論原因和實際原因很多，但根本原因是鑄件的凝固方式和凝固時期鑄件的熱應(yīng)力和收縮應(yīng)力。 熱裂紋產(chǎn)生的原因體現(xiàn)在工藝和鑄件結(jié)構(gòu)方面其中有：鑄件壁厚不均勻，內(nèi)角太?。淮罱硬课环植嫣?，鑄件外框、肋板等阻礙鑄件正常收縮；澆冒口系統(tǒng)阻礙鑄件正常收縮，如澆冒口靠近箱帶或澆冒口之間型砂強度很高，***了鑄件的自由收縮；冒口太小或太大；合金線收縮率太大；合金中低熔點相形成元素超標(biāo)，鑄鋼鑄鐵中硫、磷含量高；鑄件開箱落砂過早，冷卻過快。 熱裂紋4招解決 1、改善鑄件結(jié)構(gòu) 壁厚力求均勻，轉(zhuǎn)角處應(yīng)作出過渡圓角，減少應(yīng)力集中現(xiàn)象。輪類鑄件的輪輻必要時可做成彎曲狀。 2、提高合金材料的熔煉質(zhì)量 采用精煉和除氣工藝去除金屬液中的氧化夾雜和氣體等?？刂朴泻﹄s質(zhì)的含量，采用合理的熔煉工藝，防止產(chǎn)生冷裂紋。 3、采用正確的鑄造工藝措施 使鑄件實現(xiàn)同時凝固不僅有利于防止熱裂紋，也有助于防止冷裂紋。合理設(shè)置澆冒口的位置和尺寸，使鑄件各部分的冷卻速度盡量均勻一致，減少冷裂紋傾向。 4、時效熱處理 鑄造應(yīng)力大的鑄件應(yīng)及時進(jìn)行時效熱處理，避免過大的殘余應(yīng)力使鑄件產(chǎn)生冷裂紋。必要時，鑄件在切割澆冒口或焊補后，還要進(jìn)行一次時效熱處理。 冷裂 冷裂紋是鑄件凝固后冷卻到彈性狀態(tài)時，因局部鑄造應(yīng)力大于合金極限強度而引起的開裂。冷裂紋總是發(fā)生在冷卻過程中承受拉應(yīng)力的部位，特別是拉應(yīng)力集中的部位。冷裂紋與熱裂紋不同，冷裂紋往往穿晶擴展到整個截面，外形呈寬度均勻細(xì)長的直線或折線狀，冷裂紋的斷口表面子凈有金屬光澤或呈輕度氧化色，裂紋走向平滑，而非沿晶界發(fā)生。這與熱裂紋有顯著的不同。冷裂紋檢驗用肉眼可見，可根據(jù)其宏觀形貌及穿晶擴展的微觀特征，與熱裂紋區(qū)別。 冷裂紋產(chǎn)生的主要原因有以下幾方面： 1、鑄件結(jié)構(gòu) 鑄件壁厚不均勻，促使鑄件產(chǎn)生鑄造應(yīng)力，有時會產(chǎn)生冷裂紋類缺陷。剛性結(jié)構(gòu)的鑄件，由于其結(jié)構(gòu)的阻礙，容易產(chǎn)生熱應(yīng)力，從而使鑄件產(chǎn)生冷裂紋。 2、澆冒口系統(tǒng)設(shè)計不合理 對于壁厚不均勻的鑄件，如果內(nèi)澆口設(shè)置在鑄件的壁厚部分時，將使鑄件厚壁部分的冷卻速度更加緩慢，導(dǎo)致或加劇鑄件各部分冷卻速度的差別，增大鑄造的熱應(yīng)力，促使鑄件產(chǎn)生冷裂紋。澆冒口設(shè)置不當(dāng)，直接阻礙鑄件收縮，也促使鑄件產(chǎn)生冷裂紋。 3、合金材料的化學(xué)成分不合格 鋼中含碳量和其他合金元素含量偏高使鑄件容易發(fā)生冷裂紋。韌性合金材料不易產(chǎn)生冷裂紋，脆性合金材料易產(chǎn)生冷裂紋。 4、控制開箱時間 鑄件開箱過早，落砂溫度過高，在清砂時受到碰撞、擠壓都會引起鑄件開裂。
+查看全文28 2019-05
消失模鑄造在我國的發(fā)展速度是***的，因其具有很多的優(yōu)勢，很多工廠車間都在利用消失模鑄造技術(shù)。 但是，許多中小型民營企業(yè)因為沒有系統(tǒng)學(xué)習(xí)過消失模鑄造***知識，大多設(shè)計的澆注系統(tǒng)都不甚完善，因此導(dǎo)致鑄造的產(chǎn)品內(nèi)在缺陷，無法滿足客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量要求，或者導(dǎo)致訂單不能按期完成等。 澆注位置合理，才能做出質(zhì)量合格的鑄件產(chǎn)品。今天就來給大家盤點一些澆注位置需要特別注意的7個關(guān)鍵點。 No.1加工面 ***，把加工面尤其是重要的加工面朝下或垂直放置。這一點和砂型鑄造是相同的，因為在金屬靜壓力的作用下，鑄件下部凝固時容易得到補縮，使其組織致密。對消失模鑄造更是如此，因為消失模在遇到高溫金屬液生成的熔渣，易浮到鑄件的上表面，加工面就能得到保證。當(dāng)然，***理想的是熔渣上浮到設(shè)置的冒口里。No.2大平面 第二，模樣的大平面應(yīng)垂直或傾斜放置。生產(chǎn)實踐表明，氣孔、熱解氣化的殘渣物形成的夾雜缺陷多出現(xiàn)在朝上的表面，而朝下的表面或側(cè)立面通常比較光潔，出現(xiàn)缺陷的可能性小。對消失模而言，這樣放置可以避免填砂造型時使大平面變形，也可以避免消失模遇高溫金屬液后在大面積內(nèi)同時分解氣化，起到抑制氣化速度的作用，同時減小氣隙與金屬液面的間距，有效避免了塌箱，保證澆注順利進(jìn)行。 No.3開口部分 第三，盡量把消失模上的開口部分（如窗口、凹槽及孔穴等）朝上安放，便于填砂造型，保證緊實。為了保證鑄件輪廓、棱角清晰，設(shè)計的直澆道要有必要的充型壓力頭，高于鑄件上水平面160～210mm，有足夠上升速度，可避免鑄件產(chǎn)生皺皮、冷隔和夾渣疤等缺陷。No.4底部 第四，消失模鑄造通常采用底注式（包括側(cè)面下部式、下雨淋式等）澆注系統(tǒng)，由于消失模本身不透氣，澆注時模樣被高溫金屬液熱解的產(chǎn)物與氣體，主要是從型砂空隙及消失模與鑄型之間的間隙排除出去，垂直或傾斜安放有利于氣體和雜質(zhì)的排除，避免夾砂結(jié)疤缺陷。另外，要便于排氣暢通、除渣和澆冒口系統(tǒng)的開設(shè)。No.5砂箱內(nèi)部 第五，要考慮模樣在砂箱內(nèi)擺放的位置，模樣在砂箱中的位置應(yīng)有利于干砂充填，盡可能避免水平或向下的不通孔，保證造型砂容易填充與緊實。防止造型砂填充不到或振實不緊產(chǎn)生死角，避免澆注后產(chǎn)生漲砂或節(jié)瘤缺陷。設(shè)計的澆注系統(tǒng)應(yīng)該是金屬液流向合理，流程短，彎道少，阻力小，保證在設(shè)定的澆注時間內(nèi)能完全充滿型腔。設(shè)計時為了具有良好的擋渣能力，可考慮用集渣包、過濾網(wǎng)等。通過現(xiàn)場試驗，必須經(jīng)過驗證，方可照此控制。澆注位置應(yīng)有利于多層鑄件模殼的排列，在干砂充填緊實時方便支撐，使模樣某些加固困難的部位能防止變形。 No.6金屬液的量第六，設(shè)計的澆注系統(tǒng)要使金屬液流動平穩(wěn)，避免嚴(yán)重紊流、卷入氣體，以及高溫金屬液的過度氧化。液態(tài)金屬液進(jìn)入鑄型時線速度不可過高，避免飛濺、沖刷型壁。要保持澆口杯2/3內(nèi)有金屬液。No.7合金凝固原則 第七，必須遵循合金凝固原則。就消失模鑄造灰鑄鐵來說，一般盡可能按“順序凝固”原則考慮，除了對壁厚均勻的鑄件按同時凝固原則考慮外，所確定的內(nèi)澆道位置、方向和個數(shù)應(yīng)符合鑄件凝固的“順序”原則，對厚實部位采用加快冷卻，使其能同時凝固，盡量使快速、平穩(wěn)充型，能夠有效補縮。消失模凝固原則就是使模樣的橫截面積自下而上逐漸增大，這樣有利于排氣與浮渣，有利于補縮，消除氣孔、縮孔缺陷，獲得組織致密的優(yōu)良鑄件。
+查看全文24 2019-05
消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料制作成與零件結(jié)構(gòu)和尺寸完全一樣的實型模具，經(jīng)浸涂耐火粘結(jié)涂料，烘干后進(jìn)行干砂造型，振動緊實，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法。 消失模鑄造技術(shù)主要有以下六種： 1．壓力消失模鑄造 壓力消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與壓力凝固結(jié)晶技術(shù)相結(jié)合的鑄造新技術(shù)，它是在帶砂箱的壓力灌中，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后，迅速密封壓力灌，并通入一定壓力的氣體，使金屬液在壓力下凝固結(jié)晶成型的鑄造方法。 這種鑄造技術(shù)的特點是能夠顯著減少鑄件中的縮孔、縮松、氣孔等鑄造缺陷，提高鑄件致密度，改善鑄件力學(xué)性能。 2．真空低壓消失模鑄造 真空低壓消失模鑄造技術(shù)是將負(fù)壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復(fù)合而發(fā)展的一種新鑄造技術(shù)。 真空低壓消失模鑄造技術(shù)的特點是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術(shù)優(yōu)勢，在可控的氣壓下完成充型過程，大大提高了合金的鑄造充型能力；與壓鑄相比，設(shè)備投資小、鑄件成本低、鑄件可熱處理強化；而與砂型鑄造相比，鑄件的精度高、表面粗糙度小、生產(chǎn)率高、性能好；反重力作用下，直澆口成為補縮短通道，澆注溫度的損失小，液態(tài)合金在可控的壓力下進(jìn)行補縮凝固，合金鑄件的澆注系統(tǒng)簡單有效、成品率高、組織致密；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低，適合于多種有色合金。 3．振動消失模鑄造 振動消失模鑄造技術(shù)是在消失模鑄造過程中施加一定頻率和振幅的振動，使鑄件在振動場的作用下凝固，由于消失模鑄造凝固過程中對金屬溶液施加了一定時間振動，振動力使液相與固相間產(chǎn)生相對運動，而使枝晶破碎，增加液相內(nèi)結(jié)晶核心，使鑄件***終凝固組織細(xì)化、補縮提高，力學(xué)性能改善。 該技術(shù)利用消失模鑄造中現(xiàn)成的緊實振動臺，通過振動電機產(chǎn)生的機械振動，使金屬液在動力激勵下生核，達(dá)到細(xì)化組織的目的，是一種操作簡便、成本低廉、無環(huán)境污染的方法。 4．半固態(tài)消失模鑄造 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與半固態(tài)技術(shù)相結(jié)合的新鑄造技術(shù)，由于該工藝的特點在于控制液固相的相對比例，也稱轉(zhuǎn)變控制半固態(tài)成形。 該技術(shù)可以提高鑄件致密度、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能。 5．消失模殼型鑄造 消失模殼型鑄造技術(shù)是熔模鑄造技術(shù)與消失模鑄造結(jié)合起來的新型鑄造方法。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數(shù)層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼，經(jīng)過焙燒，然后進(jìn)行澆注，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法。 它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大、精密度高的特點，又有熔模精密鑄造中結(jié)殼精度、強度等優(yōu)點。與普通熔模鑄造相比，其特點是泡沫塑料模料成本低廉，模樣粘接組合方便，氣化消失容易，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問題，可以生產(chǎn)較大尺寸的各種合金復(fù)雜鑄件。 6．消失模懸浮鑄造 消失模懸浮鑄造技術(shù)是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結(jié)合起來的一種新型實用鑄造技術(shù)。該技術(shù)工藝過程是金屬液澆入鑄型后，泡沫塑料模樣氣化，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或?qū)腋┓胖迷谀幽程囟ㄎ恢?，或?qū)腋┡cEPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應(yīng)從而提高鑄件整體（或部分）組織性能。 由于消失模鑄造技術(shù)成本低、精度高、設(shè)計靈活、清潔環(huán)保、適合復(fù)雜鑄件等特點，符合新世紀(jì)鑄造技術(shù)發(fā)展的總趨勢，有著廣闊的發(fā)展前景。
+查看全文23 2019-05
在鑄造過程中，模具爆裂是一件很致命的事件，會直接影響模具的成型和質(zhì)量。所以，模具爆裂的原因一定要弄清楚，防范措施一定要做好。 今天就來和大家分析一下模具爆裂的九大原因，以及防范的九種措施。 模具爆裂原因分析： 1、模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂； 2、熱處理：淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形； 3、模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形； 4、設(shè)計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳； 5、線割處理不當(dāng)：拉線線割，間隙不對，沒作清角； 6、沖床設(shè)備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深； 7、脫料不順：生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢；生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料； 8、落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎； 9、生產(chǎn)意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。模具爆裂如何防范： 1、沖壓設(shè)備 沖壓設(shè)備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞棋具。 2、模具設(shè)計 （1）模具的導(dǎo)向機構(gòu)精度。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機構(gòu)的精度。 （2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數(shù)。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。 3、沖壓工藝 （1）沖壓零件的原材料 ①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；②沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （2）排樣與搭邊 不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀１仨毟鶕?jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。 4、模具材料 ①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度（58~64HRC）和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；②工藝性能良好。 5、熱加工工藝 模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。 （1）鍛造工藝。這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后緩冷或及時退火等。 （2）預(yù)備熱處理。應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。 （3）淬火與回火。這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。沖模淬火加熱時特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。 （4）消應(yīng)力退火。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。 6、加工表面質(zhì)量 ①模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進(jìn)給量等參數(shù)）；②加工過程中應(yīng)防止模具工作零件表面留有刀痕。夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細(xì)加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。 7、表面強化處理 為提高模具性能和使用壽命，模具工作零件表面強化處理應(yīng)用越來越廣。常用的表而強化處理方法有：液體碳氮共滲、離子滲氮、滲硼、滲釩和電火花強化，以及化學(xué)氣相沉積法（CVD）、物理氣相沉積法（PVD）和在鹽浴中向工件表面浸鍍碳化物法（TD）等。 8、線切割變質(zhì)層的控制 沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應(yīng)選擇合理的電規(guī)準(zhǔn)，盡量減少變質(zhì)層深度。 9、正確使用和合理維護(hù) 為了保護(hù)正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護(hù)模具，嚴(yán)格執(zhí)行沖?！叭龣z查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查），并做好沖模與維護(hù)檢修工作?！? E N D —洛陽順祥機械設(shè)備有限公司 23年品質(zhì)鑄就成功 伊川廠區(qū)：0379-69581002 洛陽運營：0379-69927723 網(wǎng)址：http://m.olrvey27430.cn 洛陽地址：河南省洛陽市洛龍區(qū)牡丹大道236號 廠區(qū)地址：河南省洛陽市伊川縣彭婆鎮(zhèn)朱村德龍社區(qū)產(chǎn)業(yè)園
+查看全文07 2019-05
鑄件表面的光潔程度，能間接反應(yīng)出鑄造工藝的成熟程度，也能從某種程度上反映出鑄件質(zhì)量的好壞。大家都喜歡表面光潔度好的鑄件，今天就來和大家探討一下怎樣可以提高鑄件的光潔度！影響鑄造表面光潔度常見原因01原材料比如型砂的形狀，分為圓形方形和三角形，差的是三角形，縫隙特別大（如果是樹脂砂造型，還會增加樹脂的加入量，當(dāng)然也會同時增加發(fā)氣量，如果排氣不好就容易形成氣孔），好的是圓形砂。如果是煤粉砂，砂的配比（砂子的強度和濕度）對外觀的影響也很大。02材質(zhì)如果鑄件的化學(xué)成分配比失調(diào)，比如錳低，容易產(chǎn)生疏松，表面材質(zhì)粗大。03澆鑄系統(tǒng)如果澆鑄系統(tǒng)不合理，也容易造成鑄件疏松，嚴(yán)重的會發(fā)生鑄件澆不到的情況，做不成完整的鑄件。憋渣系統(tǒng)不合理會使渣質(zhì)進(jìn)入型腔產(chǎn)生渣眼。04造渣如果鐵水中的渣質(zhì)沒有清理干凈或者澆鑄時沒有擋住渣質(zhì)，使渣跑到型腔里，那必然會出現(xiàn)渣眼。05人為由于馬虎大意，合箱時砂子沒有清理干凈或者掉進(jìn)砂子，造型是砂子沒有橦實，或是砂子配比不合理，砂子強度不夠，鑄件就會產(chǎn)生砂眼。06硫磷超標(biāo)會使鑄件產(chǎn)生裂紋在生產(chǎn)或指導(dǎo)生產(chǎn)時，這都是必須要注意的事項，才能保證鑄件的質(zhì)量。如何提高鑄件表面光潔度01噴砂法工藝汽油(120#)洗刷壓縮空氣吹干→噴砂→壓縮空氣吹凈砂?！b掛→弱腐蝕→流動冷水沖洗→電鍍鋅或硬鉻。02弱腐蝕工藝w(硫酸)=5%～10%，室溫，5～10s。 當(dāng)工件因精度或表面光潔度特殊要求而不允許采取噴砂處理時，只能采取浸蝕、洗刷的方法凈化表面。03步驟①汽油洗刷(120#)。油多的工件或汽油用臟時洗后要用潔凈的120#汽油再洗刷一遍。②壓縮空氣吹干。 ③浸蝕。w(鹽酸)=15%,w(氫氟酸)=5%,室溫,銹跡除凈為止。若銹跡過多、氧化皮過厚則應(yīng)先用機械法刮去。浸蝕時間不宜過長，否則容易造成基體滲氫，而且使表面游離碳裸露過多，導(dǎo)致局部或全部鍍不上鍍層。 ④石灰漿擦刷可以將工件表面晶格充分暴露，獲得結(jié)合力良好的鍍層。⑤沖洗與揩擦，去除表面粘附的石灰。 ⑥裝掛。鑄鐵件導(dǎo)電性差，裝掛時應(yīng)接觸牢固，接觸點盡可能多設(shè)幾處，工件與工件之間的間距與其它材質(zhì)電鍍件相比，略大0.3倍為好。 ⑦活化?；罨哪康氖浅ピ诓了?、裝掛等工序中形成的氧化膜。配方與工藝條件：w(硫酸)=5%～10%，w(氫氟酸)=5%～7%，室溫,5～10s。 ⑧流水沖洗。⑨電鍍鋅或硬鉻?！? E N D —洛陽順祥機械設(shè)備有限公司 23年品質(zhì)鑄就成功 伊川廠區(qū)：0379-69581002 洛陽運營：0379-69927723 網(wǎng)址：http://m.olrvey27430.cn 洛陽地址：河南省洛陽市洛龍區(qū)牡丹大道236號 廠區(qū)地址：河南省洛陽市伊川縣彭婆鎮(zhèn)朱村德龍社區(qū)產(chǎn)業(yè)園
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